Contesto ed obiettivi
Il cliente è un Tier 1 del settore automotive con un fatturato superiore al miliardo di € con fabbriche e siti di ingegneria in 5 continenti. In questo settore la capacità di migliorare in modo continuo i costi del prodotto è una condizione necessaria per mantenere la marginalità e rimanere competitivo.
Se da un lato l’azienda aveva già con successo ottimizzato i processi produttivi, il management riteneva che ci potessero ancora essere interessanti margini di miglioramento sul design del prodotto attraverso l’adozione di principi di Value Analysis & Value Engineering (VAVE)
Gli obiettivi del progetto sono stato quelli di implementare nuovi e migliori processi per la riduzione continua del costo del prodotto attraverso la Value Analysis (focus sul miglioramento dei prodotti esistenti)
Attività ed approccio di progetto
Alyant ha supportato lo sviluppo delle diverse fasi del progetto collaborando attivamente con il project leader e con lo sponsor. L’iniziativa è stata sviluppata in 4 step ed ha richiesto di attivare un team cross-funzionale che ha coinvolto engineering, acquisti, vendite e operation.
Fig. 1: approccio di progetto
Step 1: Identificazione delle linee prodotto a maggiore potenziale di miglioramento: Il principale obiettivo di questa fase è stato quello di identificare le linee prodotto con la maggiore priorità per la riduzione dei costi. Attraverso l’analisi dei dati e delle sessioni di lavoro sono state identificate due tipologie di linee prodotto prioritarie:
Prodotti ad alti volumi, ma redditività al di sotto delle aspettative
Prodotti per i quali una riduzione dei costi avrebbe permesso di entrare in nuovi clienti ed incrementare in modo importante i volumi attraverso una revisione del pricing (Fig 2).
Fig. 2: prodotti prioritari per la riduzione dei costi.
Step 2: Disegno dei processi e degli strumenti a supporto: assieme al team del cliente abbiamo ottenuto i seguenti risultati:
definizione di un processo a Stage Gate dalla generazione dell’idea fino alla messa in produzione della modifica
Sviluppo di uno strumento “Question driven” per la generazione di idee di riduzione costi per il VAVE
Adattamento delle “best practices” VAVE al contesto specifico (Fig. 3)
Sistema di reporting per il tracciamento dei Saving a preventivo ed a consuntivo (Fig. 3)
Step 3: Fase pilota (prodotto A): in questa fase i metodi ed i processi sono stati applicati ad una specifica famiglia di prodotto. Abbiamo inoltre sviluppato lo strumento per la gestione ed il tracciamento dei progetti e per la reportistica (Microsoft share point e Microsoft power BI)
Fig. 3: Processo generale, esempio di “best practices” e di reporting sui saving
Step 4: Applicazione del processo a tutte le linee prioritarie: in questa fase abbiamo sviluppato delle sessioni di training sui processi ed i metodi per tutti gli interlocutori coinvolti.
Per accelerare i risultati abbiamo aiutato ad attivare processo di feed-back con revisione mensile degli obiettivi in € e pianificazione delle azioni correttive
Risultati
Riduzione media del costo della distinta base (acquisti e manufacturing) di circa il 5% (per le linee prodotto interessate)
Creazione di creare un circolo virtuoso per il miglioramento continuo dei costi dei prodotti esistenti.
Superiore comprensione delle funzioni del prodotto e dei livelli di performance differenzianti e non differenziati agli occhi del cliente
Migliore collaborazione tra team engineering, acquisti, sales e operation
Per maggiori informazioni o per un confronto scrivici a info@alyant.it
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